Kao profesionalni proizvođač koji pruža prilagođene usluge dijelova za duboko izvučeno žigosanje, koristimo naš zreli procesni sistem, precizne mogućnosti proizvodnje kalupa, automatiziranu proizvodnu opremu i sveobuhvatnu kontrolu kvaliteta kako bismo globalnim klijentima ponudili jedno-prilagođeno rješenje za duboko izvlačenje, koje uključuje dizajn proizvoda, razvoj procesa, izradu kalupa, izradu prototipa uzoraka i masovnu proizvodnju, površinsku obradu, obradu. Bilo da se radi o standardnim strukturnim dijelovima ili složenim nepravilnim oblicima, bilo da se radi o malim-serijskim R&D prototipovima ili-masovnoj proizvodnji od miliona jedinica, možemo postići visoko prilagođeni razvoj i proizvodnju na osnovu crteža, parametara, funkcionalnih zahtjeva i scenarija primjene klijenata.
Usluga prilagođavanja dijelova za duboko izvučeno štancanje je u suštini kompletan-lanac tehničke i proizvodne usluge usredsređen na potrebe kupaca, zasnovan na izvodljivosti procesa, koristeći preciznu proizvodnju kao sredstvo i ciljajući na konačnu primjenu. Za razliku od standardiziranih proizvoda, usluge prilagođavanja naglašavaju fleksibilnost, prilagodljivost, profesionalizam i pouzdanost i mogu riješiti personalizirane potrebe kupaca u pogledu strukture proizvoda, svojstava materijala, preciznosti montaže, okruženja upotrebe, kontrole troškova, itd. Sa dugogodišnjim iskustvom u industriji, uspješno smo razvili hiljade duboko-ucrtanih proizvoda za klijente u više polja kao što su automobilska industrija, nova energija, medicina i komunikacija. Imamo zrelo iskustvo u rukovanju raznim visokim-omjerima dimenzija, ekstremno tankim zidovima, složenim oblikom, zahtjevnom preciznošću i posebnim materijalima za velike-dimenzionalne izvučene dijelove, i zaista možemo realizirati duboki model prilagođavanja "dizajn na zahtjev, proizvodnja na zahtjev i isporuka na zahtjev".
Prilagodba duboko izvučenih dijelova za štancanje nije jednodimenzionalna modifikacija-, već sveobuhvatna prilagodba koja pokriva strukturu proizvoda, odabir materijala, tačnost dimenzija, rutu procesa, površinsku obradu, zahtjeve performansi i još mnogo toga.
Prilagođavanje strukture i oblika proizvoda: Tehnologija dubokog izvlačenja može postići različite zatvorene, polu{0}}zatvorene i duboke-trodimenzionalne strukture-sa šupljinama. Kupci mogu slobodno prilagoditi oblik prema funkciji proizvoda. Procesi kao što su probijanje, perforacija, prirubljivanje, izbočenje, vrat, rebra, utiskivanje, oblikovanje i sečenje mogu se kombinovati sa izvlačenjem kako bi se postiglo integrisano oblikovanje, izbegavajući sekundarnu obradu i poboljšavajući čvrstoću i preciznost strukture.
Prilagođavanje materijala: Materijal direktno određuje čvrstoću, otpornost na koroziju, otpornost na visoku-temperaturu, provodljivost, zavarljivost i cijenu duboko izvučenih dijelova za štancanje. Podržavamo prilagođeno crtanje različitih uobičajenih i specijalnih metalnih materijala, uključujući nisko-čelik sa niskim udjelom ugljika i hladno{3}}valjane čelične limove, nehrđajući čelik, legure aluminija, bakra i legure bakra. Kupci mogu odabrati najprikladniji materijal na osnovu okruženja upotrebe, srednjeg, zahtjeva za čvrstoćom, zahtjevima težine i potrebama električne i toplinske provodljivosti. Takođe možemo dati savjete o odabiru materijala.
Prilagodljive dimenzije i preciznost: Preciznost je osnovni indikator za duboko izvučene dijelove za štancanje, posebno ključan u scenarijima sklapanja, zaptivanja i spajanja. Prilagodljivi raspon veličina: vanjski prečnik/dužina strane φ1mm-φ500mm, dubina crtanja 1mm-500mm, debljina zida 0,1mm-3,0mm, podržava prilagođavanje ultra-velikih omjera, ultra tankih zidova i ultra-duboke strukture cav.
Precizni razredi su prilagodljivi, sa standardnom preciznošću ±0,1 mm, preciznošću ±0,05 mm i ultra-visokom preciznošću ±0,02 mm-±0,01 mm. Ravnost, okomitost, koaksijalnost, okruglost, cilindričnost i položaj mogu se strogo kontrolisati u skladu sa zahtjevima crteža. Ujednačenost debljine stijenke je kontrolirana kako bi se izbjeglo lokalno kidanje i pretjerano stanjivanje tokom procesa istezanja.
Standardiziran, rigorozan i transparentan proces prilagođavanja je ključ za osiguranje kvaliteta proizvoda, vremena isporuke i efikasnosti komunikacije. Naš proces prilagođavanja dijelova za duboko izvučeno štancanje sastoji se od deset faza: procjena potreba, tehnička procjena, ponuda rješenja, izrada kalupa, proizvodnja uzoraka, potvrda uzorka, masovna proizvodnja, inspekcija kvaliteta, pakovanje i isporuka, i nakon{1}}usluga. Cijeli proces je sljediv i vidljiv, osiguravajući da klijenti imaju potpunu kontrolu nad napretkom projekta.
Prikupljanje zahtjeva i prikupljanje podataka: Crteži (2D/3D), uzorci, zahtjevi za materijalima, dimenzije, preciznost, površinska obrada i industrija primjene;
Potvrda rješenja: Na osnovu rezultata tehničke evaluacije, izrađuje se detaljan plan prilagođavanja i izdaje se zvanična ponuda;
Dizajn kalupa i precizna proizvodnja: kalup je srž kvaliteta duboko-izvučenih dijelova. Kalupi s jednom-operacijom, progresivni kalupi i kalupi za prijenos su dizajnirani prema strukturi proizvoda. Određene su dimenzije, zazor, način rasterećenja i struktura pozicioniranja probijača i matrice. Ciklus proizvodnje kalupa je općenito 7-25 dana, ovisno o složenosti strukture. Nakon što je kalup završen, počinje faza probne proizvodnje uzorka.
Proizvodnja uzoraka i preliminarno testiranje: Uzorci se proizvode prema zahtjevima kupaca. Ispitivanje zatezanja se provodi korištenjem dogovorenih-materijala. Nakon što je prvi komad završen, vrši se dimenzionalni pregled, pregled izgleda i konstruktivna verifikacija. Uzorci koji zahtijevaju površinsku obradu tretiraju se na odgovarajući način i izdaje se izvještaj o pregledu prvog{4}}komada. Probna proizvodnja je uglavnom 3-20 komada kako bi se zadovoljile potrebe kupaca za testiranje, montažu i prikaz.
Masovna proizvodnja: Masovna proizvodnja počinje nakon potvrde uzorka. Proizvodni proces se striktno pridržava standardiziranih mjera kontrole. Pregled materijala po prijemu osigurava usklađenost materijala. Automatizovana proizvodna linija radi stabilno, a servo presa garantuje preciznost oblikovanja. Tokom proizvodnje redovno se provjeravaju dimenzije, izgled, neravnine, debljina stijenke i drugi pokazatelji. Ključni proizvodi se podvrgavaju 100% online vizuelnoj kontroli ili ručnoj kontroli. Proizvodno okruženje je strogo kontrolirano kako bi se spriječili udarci, ogrebotine i deformacije.
Kontrola kvaliteta se održava tokom cijelog procesa, uz rigorozne inspekcije prije konačne otpreme. Ove inspekcije uključuju provjere dimenzija, provjere izgleda, testove performansi materijala i testove pouzdanosti duboko izvučenih dijelova za žigosanje, što kulminira izdavanjem izvještaja o inspekciji pošiljke.